精實生產實務之旅 第2版

推薦序一
推薦序二
前言
情境1艱難而重要的決定—
開啟精實之旅1
認識「精實屋」2
精實實施路標3
精實組織成熟度方格13
要點梳理15
情境2BF公司生產部經理的
一天——識別並量化
浪費16
認識「浪費」17
將浪費量化20
使用“5W2H ECRS法”發現和消除
浪費22
要點梳理26
情境3價值流圖繪製風波——
從價值流程圖開始27
從價值流程圖識別浪費29
產品家族與產品家族矩陣30
繪製目前價值流程圖的要點32
將來價值流程圖的繪製與應用35
複雜價值流程圖的處理方式45
建立價值流追蹤中心46
要點梳理47
情境4推動生產模式下的BBA
生產線—「流動」消除
過程中的浪費48
生產週期時間真的無法滿足客戶
節拍嗎49
如何設計單元化生產55
如何實施單元化生產佈局62
人機聯合作業工序的流動70
如何處理必須批量生產的工序76
物料出入庫管理及ERP系統處理77
車間佈局的整體優化78
車間整體佈局的原則79
要點梳理80
情境5理解價值流的拉動——
「拉動」就是「去庫存」82
拉動的目的就是消除庫存浪費84
從確定庫存策略開始85
如何決定超市的數量90
為每個產品製訂計劃94
如何建立看板拉動系統98
建立和管理實際的超市110
建立水蜘蛛的配料方式111
看板拉動系統的目視化管理113
要點梳理113
情境6「交貨」風波——如何
解決問題114
問題從何而來114
如何解決問題116
學會使用A3報告132
精實問題解決方法和六西格瑪方法的
區別138
培養團隊問題解決的能力139
要點梳理140
情境7緊急救火還是TPM－透過
TPM實現「零損失」142
精益之「TPM屋」142
基於八大支柱實施TPM143
如何建立TPM「零損失」的目標158
沒有時間進行TPM怎麼辦163
要點梳理164
情景8記憶中的「板子」工程—
目視化使管理變得簡單165
精實中的目視化管理165
目視化管理之5S166
目視化管理之TPM174
安燈系統176
績效管理的目視化178
如何確保目視化管理的有效性182
用實體看板還是電子看板進行
目視化183
要點梳理183
情境9精實才剛開始——建立
持續改進的文化184
精實之路永無止境185
建立分層審核制度185
全員參與持續改善188
非生產過程的精實流程同樣是消除
浪費195
將改善擴展到供應商202
透過精實評估發現改善機會202
要點梳理206
情境10打造智慧化工廠容易嗎——
精益化是智能化工廠的
基礎207
智慧轉型之路209
智慧工廠的管理思考211
要點梳理213
參考文獻214